车企动态

苏州2025年12月19日-- 全球图像级激光雷达解决方案提供商Seyond图达通（02665.HK），与上汽大众达成定点合作。上汽大众新车型将搭载图达通灵雀E1X激光雷达，并计划于2026年量产上市。 此次合作标志着图达通继获得多家国有品牌车企定点后，成功斩获头部合资车企量产业务，进一步实现了客户结构的多元化升级，彰显其技术路线与商业化能力的双重领先优势。 作为中国汽车合资领域的领军者，上汽大众2024年累计销量达120万辆，其中新能源车型突破14.3万辆，同比增长12%，展现出强劲的市场竞争力与新能源转型成效。 此次选择携手图达通，既是上汽大众对其产品可靠性、性能表现与成本控制能力的全面认可，更是双方在新能源与智能化赛道的战略同频。 上汽大众表示，未来将面向油、电、混三大市场全面发力，预计2026年底前率先推出10款新车(含7款新能源车型)，2030年前累计推出超20款全新车型。 合作车型将搭载灵雀E1X激光雷达，是图达通面向乘用车领域推广的核心竞争力产品。经过上汽大众严苛质量体系的全面验证，不仅印证了其在性能表现、量产稳定性与成本控制上的综合优势，更标志着图达通"1550nm技术树高端，905nm/940nm技术攻主流"双线战略的成功，实现技术优势向市场份额的高效转化，为全球业务扩张奠定坚实基础。 与上汽大众的深度合作，是图达通商业化进程的重要跨越，更将为资本市场注入强劲信心。凭借扎实的技术积累、已验证的量产能力及清晰的商业战略，图达通未来将持续为投资者创造长期价值，赋能各行各业实现智能化感知升级。 ...

12月17日，宁德时代与岚图汽车在福建宁德签署为期10年的深化合作协议。双方将围绕新技术应用、产品供应、品牌共建与全球市场协同等领域展开全方位合作，持续为用户带来更安全、更高效、更长续航的电动出行体验，共同推动新能源汽车产业向高端化、智能化与全球化加速迈进。 岚图汽车总经理蒋焘、宁德时代国内乘用车产品线副总裁罗慧萍代表双方签约。东风汽车总经理、党委副书记冯长军，岚图汽车董事长、党委书记卢放与宁德时代董事长兼CEO曾毓群、市场体系联席总裁韩伟等出席并见证签约。 双方将系统围绕三大方向，推动合作落地： 在技术端，宁德时代将优先为岚图提供领先电池技术，全面推动麒麟、骁遥、神行等品牌电池在岚图车型上的规模化应用。双方还将同步开展换电、CIIC一体化智能底盘、磐石底盘、V2G等新生态技术合作，并深化电池大数据协同，构建覆盖研发、制造、运营的全生态管理闭环，持续为用户带来续航、补能与安全体验的全面突破。 在供应端，双方将重点推进近地化产能配套与协同布局，提升供应链的敏捷性与安全性，有效应对外部波动风险，保障岚图在产品快速上量与市场竞争中始终获得稳定、可靠的电池供应。 在市场端，双方将协同推进品牌创新与海外市场拓展，共同提升在全球高端新能源汽车市场中的品牌影响力与竞争力，实现从产品到品牌的全面共赢。 自2021年岚图首款量产车交付起，岚图汽车与宁德时代即建立起紧密的电池供应与研发协作关系。2023年，双方签署战略协议，在超充、电池安全与大数据的合作上取得关键进展。目前，宁德时代已成为岚图全系车型电池核心供应商。此次签署，标志着双方战略伙伴关系迈向全新高度，将为岚图构建长期安全、技术领先的可持续竞争力提供坚实支撑。 ...

随着新能源汽车产业的快速发展，动力电池壳体的轻量化设计已成为提升车辆续航能力、降低能耗的核心技术之一。传统金属材料因密度高、成型工艺复杂等局限性，逐渐被复合材料替代。本文从材料选型、结构设计、成型工艺及性能验证四个维度，系统探讨轻量化复合材料动力电池壳体的关键技术突破。 一、复合材料选型与性能优化 复合材料通过增强体与基体的协同作用，突破单一材料性能瓶颈。碳纤维增强复合材料（CFRP）凭借其比强度是钢的5-7倍、密度仅为钢的1/4-1/5的优势，成为高端车型的首选。例如，某款碳纤维电池壳体较铝合金结构减重50%，能量密度提升至210Wh/kg。玻璃纤维增强复合材料（GFRP）则通过成本优势，在中低端市场占据一席之地。此外，热塑性复合材料如PA6+GF通过单阶段D-LFT成型工艺，实现壳体减重40%的同时，集成防撞结构与热管理组件，简化组装流程。 在材料优化方面，铺层设计成为关键。通过控制铺层角度（如±45°交替排列）、层间厚度及纤维取向，可显著提升壳体的抗冲击性能。例如，某研究采用0.5mm碳纤维+3mm泡沫铝+0.5mm碳纤维的夹层结构，使弯曲刚度提升30%，同时满足IP67防水与UL94-V0阻燃要求。 二、结构设计与仿真验证 动力电池壳体需兼顾轻量化与结构强度。通过拓扑优化与多目标优化算法，可实现壳体形貌的精准设计。例如，某款SMC复合材料上盖板通过模态分析，将共振频率降低至120Hz以下，避免振动引发的疲劳损伤。下箱体则采用对称布置的8个加强支架，配合侧碰横梁设计，使极限工况下的形变量控制在2mm以内。 仿真验证方面，多物理场耦合分析成为主流。通过热-力耦合仿真，可评估壳体在热失控场景下的结构完整性；通过电磁兼容性仿真，可优化壳体屏蔽层设计，减少电磁干扰。例如，某研究显示，碳纤维壳体的低热导率（较铝低200倍）使热管理系统能耗降低15%，同时通过镀层工艺实现盐雾腐蚀防护≥1000小时。 三、成型工艺与成本控制 成型工艺直接影响壳体的性能与成本。热压罐成型工艺适用于高精度CFRP壳体，但设备投资占比高达60%；RTM（树脂传递模塑）工艺则通过快速固化树脂体系，将成型周期缩短至2小时以内，适合大规模生产。例如，某款PA6+GF热塑性壳体采用D-LFT工艺，实现单件生产时间≤3分钟，较传统冲压工艺效率提升80%。 成本控制方面，材料回收与工艺创新成为突破口。再生碳纤维与生物基树脂的应用，使材料成本降低30%；而激光焊接、D-LFT等免焊接工艺，则减少后处理工序，降低制造成本。例如，某款全塑料壳体通过注塑成型，实现功能集成度提升50%，同时满足GB 18384-2020防火规范。 四、性能验证与标准体系 动力电池壳体需通过严苛的性能验证。机械性能方面，抗拉强度需≥400MPa，弯曲强度≥300MPa；环境适应性方面，需通过-40℃至85℃的冷热循环测试与1000小时盐雾腐蚀试验。例如，某款泡沫铝三明治结构壳体在5mm厚度下，密度仅为铝合金的1/3，弯曲刚度提升25%。 标准体系方面，行业正逐步完善。UL94-V0阻燃认证、IP67防水认证及GB/T 31467.3-2015挤压测试成为基础门槛。此外，针对热失控场景的火烧测试（1000℃火焰暴露≥5分钟）与振动测试（监控电压/温度无异常），成为高端车型的差异化竞争点。 轻量化复合材料动力电池壳体的开发，需在材料创新、结构设计、工艺优化与性能验证间寻求平衡。未来，随着碳纤维成本下降与热塑性复合材料工艺成熟，复合材料壳体将逐步替代传统金属结构，推动新能源汽车续航里程突破1000公里大关。同时，标准化测试方法与全生命周期评价体系的建设，将为行业规模化应用提供技术保障。 ...

近期，重庆长安汽车股份有限公司和北汽蓝谷麦格纳汽车有限公司两家汽车企业向工业和信息化部提交了搭载L3级有条件自动驾驶功能的智能网联汽车产品准入申请，根据《道路机动车辆生产企业及产品准入管理办法》等有关规定，经受理、审查、公示等程序，工业和信息化部于第401批《公告》附条件许可了相关产品。 一是长安牌SC7000AAARBEV型纯电动轿车，可以实现在交通拥堵环境下高速公路和城市快速路单车道内的自动驾驶功能（最高车速50km/h），目前该功能仅限在重庆市内环快速路、新内环快速路（高滩岩立交—赖家桥立交）及渝都大道（人和立交—机场立交）等路段开启。 二是极狐牌BJ7001A61NBEV型纯电动轿车，可以实现高速公路和城市快速路单车道内的自动驾驶功能（最高车速80km/h），目前该功能仅限在北京市京台高速（大兴区旧宫新桥—机场北线高速）、机场北线高速（大渠南桥—大兴机场高速）及大兴机场高速（南六环—机场北线高速）等路段开启。 前期，工业和信息化部会同有关部门按照《关于开展智能网联汽车准入和上路通行试点工作的通知》要求，研究制定工作方案，编制指引文件，组织专家团队，严格按规范、按流程开展初审、择优、测试与安全评估工作。两家汽车企业已按要求完成并通过了产品测试与安全评估。 下一步，两款车型将分别由重庆长安车联科技有限公司、北京出行汽车服务有限公司两家使用主体在上述区域内开展上路通行试点。工业和信息化部将联合有关部门及地方主管部门加强车辆运行监测和安全保障，及时总结经验，不断健全智能网联汽车准入管理和标准法规体系，推动我国智能网联新能源汽车产业高质量发展。...

上海，2025年12月15日。上海国际汽车零配件、维修检测诊断设备及服务用品展览会（Automechanika Shanghai）已于2025年11月29日圆满闭幕，参展商及与会观众数量均创历史新高，为全球汽车业内人士打造了一场影响深远的行业盛会。为期四天的展会聚焦汽车全产业链的创新成果与技术突破，全方位呈现产业协同发展蓝图，为推动各类车型的迭代升级与可持续发展提供前瞻性行业洞察。面对多元的市场需求，展会通过创新技术成果及产品展示、高质量的配套活动及培训，带来了广泛的交流机会，有力推动了汽车全产业链的创新协同、技术融合与人才发展，赢得了与会各界人士的广泛赞誉。  2025年Automechanika Shanghai的各项亮点数据： · 来自190个国家及地区的253,691名行业人士莅临现场参观，人数较上届增长14%（海外观众占比28%） · 覆盖44个国家及地区的7,465家参展企业（展商数量增长10%） · 整体展示面积达383,000平方米（增长9%） · 94场同期活动  法兰克福展览（香港）有限公司总经理周劭阑女士表示：“本届Automechanika Shanghai再次取得了与会阵容的创新纪录，整体行业观众数量较上届增长达14%，其国际影响力正持续提升。而它所覆盖的汽车全产业链展示内容体现在了从研发创新到制造生产、从分销网络到后市场服务等各个环节。作为全球产业服务平台，展会不仅促进跨国合作、信息互通，更在技术创新交流、技能提升以及人才培育等方面发挥着重要作用。”  中国机械国际合作股份有限公司董事长张力女士表示：“与会各方代表围绕汽车产业创新解决方案展开深度交流，以前沿理念引领对话，为强化全球供应链协同与合作构筑了坚实基础。新能源、智能网联汽车、绿色低碳、低空经济等崭新产业关键领域将迎来更深层次的突破与变革。我们将持续聚焦这些核心趋势，通过系统优化展区规划、拓展高品质同期活动等一系列举措，致力于打造更具专业性、影响力与前瞻性的汽车行业交流平台，进一步推动国内外市场的深度融合与产业链的协同进步。”   全景覆盖汽车产业生态 本届展会规模空前，除了参展商和观众数量均创历史新高，国际性参与度也达到全新高度，共迎接了来自44个国家和地区的7,465家参展企业齐聚申城。  展会搭建了展示创新成果、开拓新市场以及推动研发、制造、流通及服务全链条跨界协作的服务平台，与会各方纷纷给予高度评价。其中，新能源及智能网联板块汇聚了数字技术、人工智能及应用领域的领军企业及新兴力量，展示了半导体芯片及动力总成控制系统等一系列高新技术。得益于新能源整车企业加速拓展产业链布局的需求，今年展会规模与展商参与度均显著提升。 其他各个主要产品板块云集全球展商，通过多样化和高度互动的展示方式呈现创新技术及产品：部件及组件板块，底盘技术类产品的相关企业激增，商用车相关产品企业稳步增长；电气及电子系统板块，受到辅助驾驶领域的市场增长需求，传感器等电子产品企业显著提升；诊断及修理/车身及喷涂板块集中呈现了全流程的专业维保工具与绿色环保设备，以及与新能源汽车相关的三电系统维修检测、智能诊断等产品；用品及改装板块则关注汽车生活潮流趋势，进一步凸显个性化定制需求；轮胎及轮毂板块更聚焦轻量化、高强度等新材料方向，以及适配新能源汽车专用的特色产品。  多家国际知名企业齐聚展会，包括3M、ABT、爱信、安斯泰莫、倍适登、博格华纳、博世、采埃孚、出光、大陆、德雷威、ENOC、FCS、费尼亚、丰田纺织（中国）、盖茨、盖瑞特、固特异、海纳川海拉、汉高、亨斯迈、恒昼、霍尼韦尔、MP Concepts、科德宝过滤技术、马勒、梅施汽车零部件、纳铁福、尼得科、欧摩威、森萨塔、斯凯孚、斯特兰蒂斯、索恩格、泰明顿、西门子Xcelerator、 YAKIMA，以及Yura等。  另一方面，本土重磅参展企业包括埃安、艾沃意特、澳德巴克斯、保镖、大力汽保、道通科技、地平线、东风车轮、东风德纳、富奥、广汽零部件、黑芝麻智能、火鹰、经纬恒润、理想汽车、龙蟠润滑油、奇瑞控股、三花汽零、上海电驱动、拓普、五菱工业、万安、万达宝通、威孚、新瑞立、银轮股份、玉柴专卖、元征和中鼎集团等也相继登场。  与此同时, 为致敬多年来积极参与Automechanika全球系列展览的参展商，主办方特别设立了“Automechanika Lovers”推广活动。获得最高“金级”荣誉的展商包括Autos、爱尔铃克铃尔、博世、布雷博、采埃孚、CGP、道通、费尼亚、戈尔德、冠盛、马勒、泰案联、Sab、Sampa、Seger、Stanley Tradin...

0 前言 基于CATIA软件深度集成，结合中国一汽在工艺评审工作中的实际需求，本项目构建了一套涵盖基础信息管理、评审项配置、自动化评审及结果导出等功能的解决方案。系统通过嵌入CATIA软件，实现工艺评审的自动化与标准化，大幅提升了评审效率与准确性。同时，系统支持导航式评审项的灵活配置、批量导入与导出功能，满足了不同场景下的评审需求。 本文旨在介绍系统的功能模块、操作流程及技术实现，通过本方案，用户能够高效完成工艺评审任务，优化生产流程，为企业降本增效提供强有力的支持。 1 工艺评审程序与标准化 工艺评审程序与标准化是制造业质量管理的核心工具，通过分阶段控制、文件规范化和跨部门协作，企业可实现质量提升与成本优化。未来，结合数字化转型将进一步增强标准化与评审的协同效能，推动制造企业向精益化、智能化方向发展。标准化的重要性体现在多个方面。 （1）提高产品质量：遵循标准化的程序和流程可以确保产品的质量和性能达到一定的标准。 （2）降低维护成本：标准化的程序使得设备的维护和故障排查更为简便，降低了维护成本。 （3）缺陷预防与早期发现：标准化流程强制要求早期介入评审，如需求阶段明确目标和范围，开发阶段通过冒烟测试验证核心功能，显著降低后期返工成本。 2 设计理念 2.1 焊接参数智能校验 通过读取CATIA模型中的焊点坐标、焊缝几何参数，与工艺规范阈值自动比对。开发参数规则库，支持焊点间距、焊脚高度等18项关键指标的批量校验。2.2空间可行性分析基于VB.NET开发焊钳运动仿真模块，自动检测焊枪可达性及与周边零件的干涉情况，引入检测算法，对复杂曲面焊点进行可达性概率计算。 2.3 工艺规范性核查 集成CATIA Weld Design模块的15种标准焊缝类型库，自动匹配焊接符号标注规范。建立焊接符号知识图谱，实现特征树与工程图标注的自动一致性校验。 2.4 参数化驱动准则 建立焊接特征与工艺参数的数学关联模型，实现几何尺寸、材料属性与焊接规范的动态映射。设定焊点间距、熔深系数等28项关键参数的约束方程式，确保设计变更自动触发工艺评审更新。 2.5 工艺规范性嵌入 将标准转化为可执行的规则库，集成至CATIA特征树校验模块，用于评审时将数据识别、测量、比对的特征数值与标准进行比对，并判定结果。 3 理论分析 在实际工艺评审中，通常工艺员在处理不同项目时，往往需要针对每一条评审规范进行重复的手动评审。这种手动操作不仅效率低下，而且容易引发错误，如疏漏、误判或误改等问题。这些问题有时非常隐蔽，难以在早期阶段发现，导致现场调试时程序问题难以迅速解决，从而影响项目的上线进度。为了提升评审的效率和准确性，我们将评审软件与CATIA软件进行集成，实现左侧显示评审界面、右侧显示CATIA软件的界面布局，并确保两者之间的通信传递顺畅。 此外，针对每一条评审内容及所需评审的数据，我们制定统一的评审规范。基于CATIA CAA开发框架构建自动化评审模块进行二次开发，可以自动输出最终的测量值及问题数据图片。评审软件接收这些数据流，并通过交互界面进行直观展示。同时，评审软件还应支持将问题描述、修改建议以及文图截图上传至企业云平台，以便于数据的存储和后续分析。通过这一系列优化措施，我们期望能够显著提升工艺评审的效率和准确性，为项目的顺利推进提供有力保障。 通过这一系列优化措施，显著提升工艺评审的效率与准确性，为项目的顺利推进提供强有力的保障。工艺自动评审设想如图1所示。 图1 自动评审系统设计概念 按照上述设想，这个工具可以减少大量的人工重复劳动，更能减少人为因素造成的错写、误写等问题；至少可缩短评审周期30%，缺陷识别准确率提升至95%以上，同时将模型设计、仿真验证和后端生产执行串联起来，实现全链路系统；实现工艺质量精准管控、极大提高评审人员工作效率，将现有知识体系完备高效地利用起来。 4 评审验证 首先，在CATIA CAA二次开发技术上开发程序自动生成工具，本文提出的评审平台采用C/S架构，前端使用HTML、CSS和JavaScript技术构建用户界面，后端采用.NET技术进行业务逻辑处理。平台通过二次开发的程序与CATIA软件进行交互，实现数据的导入导出和自动化评审。软件开发的程序流程如图2所示。 图2 软件开发的程序流程 其次，CATIA深度集成，通过进程自动化启动技术调用本地程序，运用Window sAPI精准捕获窗口句柄，借助函数将CATIA界面无缝嵌入自主平台，如图3所示。系统实时处理窗口消息循环，完整保留CATIA原生功能的同时实现数据互通。 图3 CATIA嵌入评审软件 本系统通过指令引擎实现工艺评审平台与CATIA双向通信。用户选定评审条目并执行操作后，平台采用进程间通信技术将...

1 汽车行业变革中的涂装革命 当全球汽车产业在电动化与智能化的双重变革浪潮中重塑格局，汽车制造“四大工艺”之一的涂装，也同样正经历着前所未有的挑战。 “42年前的1983年，当杜尔跟随大众汽车的脚步，带来我们在中国的第一套烘房系统时，也许没人能够想象到今天的行业变革。”杜尔中国首席执行官兼总裁Michael Baitinger先生表示，“30年前的1995年，杜尔在上海建立了办事处并从此扎根中国，然后建厂、扩厂、建立中国总部及研发中心等，30年来，伴随着中国汽车产业的快速发展，涂装技术的革新一直在持续。如今，‘绿色’和‘数字化’，已经成为汽车涂装领域的关键词和主旋律。” 30年的行业变化翻天覆地：1995年单车涂装能耗最高可达1500kW·h，而目前采用最新的工艺，单车涂装能耗已降至最高400kW·h；1995年汽车涂装VOC排放量还是几十克每平方米的水平，而当今通过创新技术，VOC排放量已降至极低水平甚至理论上趋近于零；1995年的涂装车间数据报表，还是工人手工抄表填表，而如今工程师和决策者在电脑屏幕中就可以对涂装车间发生的一切了如指掌。 杜尔中国30周年之际，Michael Baitinger先生对这样的行业变革感慨万千。 Michael Baitinger，杜尔中国首席执行官兼总裁 2 技术创新引领行业发展 技术创新是应对产业变革的最大法宝。作为汽车涂装领域的领导者，杜尔一直竭尽全力开发涂装新技术、设计高能效系统。 杜尔行业首创的RoDip旋转浸涂系统，实现了更好的涂层均匀性，节省了材料和能源，提高了防腐质量，还节省了空间；杜尔行业首创的EcoDryScrubber干式分离系统，采用石灰石分离过喷的涂料，彻底消除了水污染及化学品的使用；杜尔行业首创的EcoInCure烘房，使车身受热和烘干更加均匀，涂装瑕疵更少……这样的革新数不胜数。 Michael Baitinger先生还特别介绍说：“近些年杜尔提出的‘未来涂装车间’概念，具有柔性、模块化以及按需扩展的特点，以满足客户的特定需求。面向未来的生产布局将汽车涂装重新定义为模块化工作站或工艺区段，取代了以往的线性生产模式，实现了生产布局的革命性变革。新车型可随时轻松集成，从而提高了工厂的整体可用性。结合智能工业物联网（IIoT），未来涂装车间完全能够适应多变的生产场景。” 3 绿色技术的持续突破 涂装是汽车制造“四大工艺”中的能耗大户和污染大户，因此，绿色环保、节能减排，一直是这个领域的追求目标。 杜尔率先实现了各类车身烘房的电气化转型，通过使用可再生能源产生的绿色电力取代传统天然气，使得涂装车间可一次性减少约40%的CO2排放。 在涂装工艺全流程中，杜尔想方设法挖掘绿色潜力，比如：先进的前处理和电泳工艺，可以达到95%的整流效率，优化的设计使得水和化学制剂的使用更少，更低的气封风量使得热量损失降低66%；EcoProBooth喷房通过模块化设计和空气循环大幅降低能耗，相比湿式洗涤器，能耗降低75%；EcoBell4高速旋转喷雾器可实现高达98%的清漆喷涂效率，可将因换色所导致的油漆损失和清洗剂消耗减少50%，与EcoProBooth模块化喷房配合使用，能耗可减少91%；EcoPaintJet Pro无过喷技术可节省25%的油漆，与传统双色喷涂相比能源耗损降低30%；EcoBellPurgeBox换色清洗系统，VOC排放量可减少60%；EcoDryScrubber干式分离系统，不仅彻底告别水和化学品，过滤空气再利用率最高可达95%；EcoInCure烘房，采用绿电加热，可实现零碳生产。 杜尔还开发了集成多项模块的智能能效管理系统，帮助用户最大限度地降低能耗、节约能源。“其中，让我自豪的是EcoQPower系统，该软件被用来评判涂装车间每个工艺步骤的加热和冷却要求，并基于这些数据将涂装车间中的各种用能点、产能点和余热排放点进行协同运行，从而实现涂装车间整体能耗降低21%的显著成效。”Michael Baitinger先生对中国研发团队的能力和成果大加赞赏。 4 数字孪生中的柔性制造 与绿色革命同时进行的，还有数字化。在汽车的生产制造过程中，“四大工艺”的数字化齐头并进。 “杜尔的数字化战略以‘工业4.0’为核心，通过智能工厂、智能产品和智能服务三大支柱推动行业转型。其中DXQ软件是我们为客户提供价值的核心引擎。”Michael Baitinger先生表示。 据介绍，DXQ软件产品组合提供了一系列的数字化解决方案，助力工厂实现数字化升级。例如：DXQenergy.management集中监测所有能耗数据，使涂装车间透明化，能立即识别和纠正高消耗点；而DXQequipment.analytics则通过智能调节喷漆车间的温湿度来提高...

0 前言 端拾器是一种安装在冲压线机器人或机械手端头部位，利用真空吸盘或夹钳辅助取放料的装置，如图1所示。经过近些年的推广应用，已在自动化冲压线上得到了广泛的使用。由于汽车行业新车型研发及换代周期不断缩短，平均每条冲压线配套端拾器的成本越来越高。我公司为降低端拾器采购成本，尝试对比零件形状及大小，优化吸盘位置、调整端拾器路径等，以实现不同车型同类零件端拾器共用。 图1 端拾器结构示意 为验证端拾器共用的可行性，我们进行了数据收集、吸盘位置布局、端拾器路径优化和批量生产验证，最后实现端拾器共用。 1 可行性评估 在数据对比和分析后，能实现顶盖端拾器共用的主要内容包括零件的尺寸和端拾器吸盘两方面。 零件尺寸主要考虑分析布置吸盘的位置方面，各车型顶盖的面差能否满足吸盘工作距离的要求，吸盘有效的吸附距离在20mm内，即各车型顶盖的面差在20mm内，端拾器即可正常工作。 冲压线零件中间大部分面差可以满足吸盘工作距离的要求，而边缘两侧的部位布置吸盘则要考虑增加弹簧伸缩杆，（如图2所示），从而增加吸盘的有效工作距离，来解决零件两边测点之间的面差问题。 图2 弹簧伸缩杆装置 布置端拾器吸盘时应该考虑顶盖最小长宽尺寸，设计吸盘吸附位置时不能超过最小零件尺寸。部分顶盖顶部型面天窗边缘的有效作用宽度有限，若要在天窗两侧布置吸盘，应布置直径比天窗两侧区域宽度小的吸盘，如果在此位置布置的吸盘直径超过天窗两侧区域的宽度，则该吸盘对该带的顶盖无作用。 1.1 零件尺寸可行性分析 某生产工段主要生产的顶盖类零件共有4种，分别为顶盖1、顶盖2、顶盖3和顶盖4。各车型顶盖尺寸见表1，长和宽最小的均为顶盖1，即端拾器吸盘的布置不能超过该尺寸。 得出顶盖的最小长宽后，要分析布置吸盘的位置上，各车型顶盖的面差能否满足吸盘工作距离的要求，吸盘有效的吸附距离在20mm内，即各车型顶盖的面差在20mm内，端拾器即可正常工作。 因为顶盖在同一Y向的面差不会太大，即分析各车型中间的面差即可分析出同一Y向的面差。每套模具的中心位置都对应线上工作台的中心位置，因而零件也会有一个相应的中心位置。以此位置为中心线，在侧向，即Y—Z平面间隔200mm取点，如图3所示，再以各顶盖的最低点为起点线，测量顶盖顶部的相对高度，结果见表2。 由表2和图3可知，测点1到测点2之间的顶部型面的面差从11.8mm变化到58.4mm，变化较大，测点9为之也存在偏差，但在测点2到测点8之间布置吸盘可以满足4个车型顶盖的吸附要求。由以上信息评估，零件尺寸可满足端拾器共用要求。 图3 测点位置及编号 1.2 端拾器吸盘布置可行性评估 如图4所示，顶盖4（带天窗）的顶部型面中有天窗，该天窗在第二序、第三序和第四序中的生产过程中均存在，因此布置共用端拾器的吸盘时，应避免在天窗位置布置吸盘。 图4 顶盖4（天窗）零件状态 考虑到顶盖4（带天窗）天窗的影响，在测点1到测点2之间和天窗边缘位置布置吸盘。测点1到测点2之间布置弹簧伸缩杆吸盘，顶盖4顶部型面天窗边缘布置直径在88mm以下的吸盘，可满足端拾器共用需求。 2 端拾器共用调试及生产 2.1 路径调试 根据零件尺寸、端拾器布置方案等，组装端拾器，调试端拾器路径，如图5所示，对4种车型顶盖进行逐一验证，调试过程中，优化局部吸盘位置，调整机械手取料点和放料点，实现4种车型顶盖端拾器共用。 对顶盖1、顶盖2、顶盖3和顶盖4共用端拾器更换弹力吸盘后的路径进行优化，根据现场情况调试端拾器位置的数据记录调整端拾器数字化平台中的RX2、RX3、RX4及RX5端拾器Z轴方向的取料点和放料点配方参数。 图5 端拾器路径调试 2.2 生产计划安排 将两种或两种以上的顶盖零件安排在一个时间段生产，满足生产完顶盖1零件后接着安排顶盖2零件进行生产。根据零件生产计划，实现端拾器共用顶盖相继生产次数越多，效率越高。 2.3 零件质量检查 顶盖类零件进行端拾器共用后，需验证零件表面质量及尺寸。验证内容有光墙检查零件表面质量、检具确认零件尺寸。对相关问题进行跟踪，及时更新问题状态，整改好后进行问题关闭形成闭环管理。 3 整改效果 经过端拾器共用可行性评估、端拾器吸盘调整和机械手路径调试及优化等，实现了顶盖端拾器共用，整个创新效果主要体现在以下几方面： （1）实现了1套端拾器共用4条冲压线。 （2）优化生产计划，实现共用端拾器产品之间换模时间从6min下降到4min以内。 （3）对端拾器共用进行实施后，换模时间节约约2min，达到了预期整改效果。 （4）节约了端拾器占地面积。 （5）节约了端拾器采购成本。 4 结语 冲压件顶盖端拾器共用创新，从零件尺寸数据对比评估、端拾...

2025年9月25日，以"制造·智创·质胜"为主题的"2025汽车高质量发展智造论坛暨中国汽车工程学会尺寸工程分会年会"在上海隆重举行。 论坛现场 本次论坛由中国汽车工程学会尺寸工程分会精心主办，并得到了浙江省汽车工程学会、上海国际汽车城（集团）有限公司、吉林大学上海校友会汽车专业委员会、机械工业出版社汽车分社、长三角钢铁产业发展协会以及上海市工商联科技商会汽摩供应链专委会的鼎力协办。同时，机械工业信息研究院“AI汽车制造业全媒体平台”也积极参与承办工作。在活动筹备与执行过程中，大会得到了特邀合作伙伴SMC自动化有限公司以及EPLAN、海克斯康等一批优秀企业的大力支持。此外，活动现场还得到了AI汽车制造业、MM现代制造以及德国弗戈传播集团三家权威媒体的广泛关注和大力宣传。 机械工业信息研究院现代制造杂志社副社长、《汽车制造业》负责人周学颖主持大会开幕式 活动现场汇聚众多行业领袖、技术专家及企业代表，共同探讨在新一轮科技革命和产业变革背景下，中国汽车产业如何通过智能制造实现高质量、可持续发展的战略路径。论坛设立大会主论坛、整车智造分论坛、汽车零部件智造分论坛及汽车尺寸工程分论坛，旨在搭建一个多维度、高层次的深入交流平台，为中国汽车产业由大变强注入强劲动能。 聚焦“智造”内核，引领产业深刻变革 在“十四五”规划收官和“十五五”规划编制的关键节点，中国汽车产业正经历从“量变”到“质变”的深刻转型。今年上半年，中国汽车制造与销售继续保持快速增长，多项经济指标同比均实现两位数增长，产业规模跃居世界首位。然而，行业内卷持续深化，车企正通过向内降本增效、向外产能出海寻求破局之道，且在高端制造、核心技术、质量标准等领域，中国汽车产业仍具有很大的进步空间。 长春富晟集团总工程师、SAE尺寸分会主任委员张晓胜先生，机械工业信息研究院现代制造杂志社社长蒋亚宝先生，以及SMC投资管理有限公司与SMC自动化有限公司总经理马清海先生，齐聚一堂并分别发表致辞。作为本次论坛主席，张晓胜先生在致辞中深刻指出：“汽车产业正经历着从‘传统制造’向‘智能智造’，进而迈向‘创新创造’的深刻转型与升级。这一进程不仅关乎产业自身的兴衰存续，更与国家整体竞争力紧密相连。尺寸工程，作为设计与制造之间的关键纽带，是提升产品品质、驱动产业升级不可或缺的核心技术支撑。”这一精辟论述，为技术精益化如何引领产业实现高质量发展指明了核心路径。 富晟集团总工程师、SAE尺寸分会主任委员张晓胜致辞并主持大会主论坛报告 机械工业信息研究院现代制造杂志社社长蒋亚宝致辞 SMC投资管理有限公司与SMC自动化有限公司总经理马清海致辞并做主论坛报告 主论坛首场报告，大会有幸邀请到全国乘用车市场信息联席会秘书长，中国汽车流通协会汽车市场研究分会秘书长崔东树，他做了题为《智能电动车推动中国汽车产业链高质量发展》的主旨报告，深度剖析了中国汽车现状与未来走向。他指出：“中国纯电动占比达63%，插混份额近八成，引领全球风潮。智能电动车发展带动产业链升级，多合一电驱动系统、高充电倍率动力电池等技术成发展重点。但同时，中国汽车产业需不断强化技术自主性，实现全产业链协同，助力中国从汽车大国迈向汽车强国。” 全国乘用车市场信息联席会秘书长，中国汽车流通协会汽车市场研究分会秘书长崔东树 理想汽车研发运营制造工程高级总监徐勉以《重塑制造：理想汽车的智能新工业实践与未来展望》为题，分享了企业智能制造的核心路径。理想汽车以数据驱动打通“研产供销服”全链路，凭借自研系统与140万台车工艺数据库，实现焊接等工艺100%自动生成，尺寸工程效率提升30%。通过模块化产线设计，大幅压缩工厂调试周期。徐勉强调，智能制造是传统自动化与AI、机器人等新技术的深度融合，构建“确定性+非确定性”的柔性体系。未来将探索“工厂世界模型”，通过数字孪生持续优化制造系统，最终实现高精度、高效率、低成本的品质制造。 理想汽车研发运营制造工程高级总监徐勉 上海大学李明教授以其四十载尺寸工程实践为基底，对《新能源汽车平台全域尺寸链设计与管理》这一议题进行了深度剖释。他强调尺寸链管理的核心是构建覆盖设计、制造、验证的全域数据可信体系。电车全新的一体化压铸、电池包、电机等结构，暴露出基础标准缺失与跨学科协同不足的深层挑战。李明教授认为，行业亟需在前端建立精准的工程语言定义，将设计假设转化为可执行的制造底线与测量标准。智能化并非数据的简单堆叠，其根基在于标准化流程与专业化操作。只有形成从验证、审核到操作的VVA闭环，才能为人工智能提供高质量学习样本，实现从“解决单点问题”...

0 前言 车灯作为汽车的重要组成部分，不仅承担着照明和信号传递的基本功能，还逐渐演化为提升汽车美观和智能化水平的关键因素。因此，车灯的设计与制造过程对提高整车性能和用户体验具有重要影响。 本研究旨在通过产线改造和仿真技术的应用，实现车灯生产的自动化和智能化，以提高生产效率和产品质量。首先，本文将分析当前车灯生产线的现状，识别存在的问题和需要改进的空间；其次，探讨生产线改造的必要性和方法，再利用仿真技术优化生产流程，模拟生产线运行；最后，设计并改造一套自动化前照灯生产线，通过自动线实际运行数据验证改造效果。 本研究的意义在于，通过技术创新推动车灯制造业的发展，降低产线人员负荷，并满足市场对高新车灯的需求。同时，研究成果也可为公司其它传统前照灯生产线的改造提供参考和借鉴，促进整个公司的技术进步和产业升级。此外，本研究还将探索自动化与智能化技术在传统制造业中的应用前景，为相关领域的学术研究和实践提供新的视角和思路。 1 车灯G项目生产线概况 1.1 车灯G项目生产线介绍 车灯G项目是一条U形前照灯手工装配线，主要包含组装和检验两大工艺。首先，壳体、灯罩和透镜等零部件经过一道道装配工序后组装成整灯，再由气密、电检及终检等工序检验产品是否合格，最终装车。在生产过程中，由人工完成灯具的搬运、装配和流转。为了达到省人提效的目的，需对产线现状进行系统分析并改善。 1.2 车灯G项目产线主要设备 （1）涂胶压合设备：主要用于壳体涂胶与灯罩壳体结合工序。 （2）静置架：将产品放于固定环境区域内，并且在一段时间内不对产品做任何触碰或者移动。 （3）调光设备：对灯具灯光进行调整，并使用检测设备对相应类型灯光的照度值、角度、水平度和位置等进行检测，保证其满足图样、法规等工艺要求。 （4）气密设备：将压缩空气（氦、卤素气体等）压入容器内，通过容器内外气体的压力差检查是否存在泄漏现象。 （5）电检设备：负责电检设备气源压力、工装、工作电压、零件漏装检测。检测完成后，输出整灯电检电流参数、电压参数。 2 G项目生产线研究分析 2.1 G项目生产线布局 G项目生产线采用的是U形布局，将所有装配、检验工序全部整合到一条U形生产线上，通过调整人员的动作来缩小各站节拍差异，提升生产线流动性。该生产线目前一共有8个作业单元，每个作业单元均有一名中等技术水平的作业员。在各工序之间，采用手持架作为线内缓存来实现产品的流转。生产线设备及人员布局如图1所示。 图1 G项目生产线布局 2.2 G项目生产线工艺流程分析 G项目生产线主要工艺流程有厚壁件分总成装配、饰圈分总成装配、壳体与线束装配、壳体与调光机构装配、壳体与调光齿轮压接、壳体与透镜装配、壳体与饰圈分总成、厚壁件分总成装配、除尘、涂胶压合、静置、调光、气密、透气盖装配、电检和终检，具体如图2所示。 图2 G项目生产线工艺流程 2.3 G项目生产线作业时间分析 在数据采集时，主要采用影像测时法对生产线的各个工序进行作业时间测定。选择中等技能水平的操作人员作为视频录制的对象进行影像采集，并使用专业的影像分析软件对视频进行动作要素的拆解和工时分析，剔除无效动作并确定作业时间。其次，分析软件通过对速度评比与系数修正，并结合宽放时间自动计算出标准工时。G项目生产线各工序标准时间见表1。 2.4 G项目生产线平衡分析 生产线平衡是指将所有生产过程均衡化，调整工作量，使每站操作时间尽可能相近的技术手段。其目的是消除工位之间不平衡造成的效率损失和生产过剩。根据表1所示各个工序的标准作业时间，可得出G项目生产线平衡状况，如图3所示。 图3 G项目生产线线平衡状况 由图3可知，存在瓶颈工序以及人员等待的状况，各工位作业时间参差不齐，存在较大的改善空间。该生产线生产节拍CT=80s，由此可计算出生产线平衡率。   由计算结果可知，G项目生产线平衡状况有待提高，部分人员利用率较低，存在改善空间。 2.5 G项目生产线问题分析 根据以上分析，总结出G项目生产线主要存在以下几个问题。 （1）工序瓶颈明显 根据分析，发现工位6作业时间较长，与其他工位的标准作业时间相差较大，导致线平衡较低。 （2）人员负荷较低 工位2、工位6和工位7人员装配动作较少，多为搬运动作，且人员负荷较低，造成一定的浪费。 根据以上问题点，建议从人员配置的角度出发，优化产线。 3 G项目改造方案仿真分析 3.1 G项目改造方案分析 （1）G项目产线工位1～5为手工装配作业，工位6～8为设备作业工序，涉及设备多且人员作业负荷低，人员作业多为搬运非增值作业，同时考虑现有自动化技术水平，工位6～8手工搬运改为自动搬运技术成熟，工位6～8考虑改为机械手搬运，减少作业...