降本增效实践的八大方法论

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2025年09月28日

张晓胜，富晟集团总工程师、《汽车制造业》编委会委员

AI：汽车市场的价格战此起彼伏，压力传导到汽车零部件领域，降本增效的迫切性也很大。贵公司采取了哪些方式方法来降本增效？

张晓胜：降本增效其实是每家企业都在持续做的工作，尤其这几年汽车市场竞争压力空前巨大，各家企业确实都更加关注降本增效的实施范围和实效性。在近几年的诸多降本增效实践工作中，我总结了八大方法论，包括全价值链思考降本、统型统控、自适应生产链、精益排产、可循环、自适应用能和多能互补、思维方式的改变以及“世界咖啡馆”等技术方法和组织形式，供业内同仁讨论和参考。

AI：全价值链思考，其降本的核心是什么？

张晓胜：全价值链降本的系统性优化，其核心在于突破局部优化的思维定式，通过协同上下游资源、重构业务流程、驱动技术创新等路径，实现整体成本的最优配置。

比如说设计决定了70%的成本，因此首先要关注研发端降本，可以通过模块化设计实现通用部件复用，利用价值工程设计剔除冗余设计，利用可回收材料进行生态设计降低后端回收成本等。在采购与供应链方面，秉承TCO（总拥有成本）采购原则，综合评估质量、物流和库存成本，同时与核心供应商联合开发降本方案，此外还可以运用动态库存策略，如VMI（供应商管理库存）降低周转天数来综合降本。制造端一定要采用柔性生产模式，快速换型降低生产成本，还要借助数字孪生优化产线布局，利用预测性维护等技术减少停机损失，同时要在工厂积极推行能源阶梯利用等绿色制造措施。物流与分销方面，首先必须通过IT技术优化仓储布局，开展物流运输组网及多式联运，另外还可以在智能快递+众包配送组合模式中创新最后一公里配送模式。营销与服务上，可以基于CLV（客户终身价值）进行精准营销，利用AI客服可以处理70%的常规咨询，开展预防性维护可以减少售后上门次数等。跨价值链也可以协同降本，具体可以通过C2M（从消费者到生产者）反向定制消除库存，搭建产业互联网平台共享产能与物流，构建废料—再生资源—生产的闭环循环经济等。

AI：统型统控可能是业内普遍采用的策略，怎样才能更好地协同实施呢？

张晓胜：是的，统型统控旨在推动采购、研发、工艺部门协同逐步实现统型，实现应统尽统，充分发挥集团化采购优势，最大限度降低采购成本。从全价值链降本视角来看，这一策略契合全价值链降本六大杠杆中的研发端降本、物流与分销降本及跨价值链协同降本。

统型流程涵盖统型策划、技术支撑、企业验证、客户验证及型号调整等环节，在数智化部的管控与推动下，由企业采购、研发、工艺协同完成。统控流程则包括收集信息、市场对比、成本降低、组织集采及服务跟踪。实施方面可以在数智化部门的管控和信息系统的推动下，各个企业结合实际制定目标，应统尽统、分步实施。

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AI：自适应生产链听起来非常符合今后的市场发展方向，具体是怎样的一种生产模式呢？

张晓胜：自适应生产链是一种能够根据内外部环境的变化，快速、灵活地调整自身结构、流程和生产策略的生产组织模式，它具备可生长、可剪断、可分叉、可嫁接和可移植的特点，同一生产线可以生产不同产品，同一产品可以在不同生产线生产。

可生长意味着生产线具备可扩展和升级能力，能应对产能扩展、工艺更新、新产品等情况，逐步增加设备、增加功能以适应新的生产要求。可剪断是指根据业务调整、场地变更、产品组合改变等需求，生产线能够剪断或拆分，可以重新布局、停用部分环节或组建新的生产线。可分叉则是根据不同产品的需求，将生产线在特定位置进行分叉，使物料或半成品沿着不同的分支路径进行加工或装配，实现多种产品同一产线生产。可嫁接指生产线能够快速接入新设备、工艺模块或生产环节，如同植物嫁接一样，使原有的生产线得到扩展、升级或改造，适应不同的生产需求、产品变化或技术发展。可移植是将某一生产链上的技术、工艺、设备、管理模式等要素转移到其他生产链上，实现生产能力的提升、产品的多样化生产或生产效率的提高等目标。

今后的汽车市场可能将逐步走向个性化，多品种、小批量是大势所趋，因此，无论是整车企业还是零部件企业，这种自适应生产链的灵活性就显得越来越重要，需要大家结合企业自身情况多加研究。

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AI：这种生产情况下，排产可能就面临很大挑战，如何解决呢？

张晓胜：这个方面我们讲“精益排产”，通过动态调整生产计划排产模式，快速应对客户计划波动，通过最小的运营成本投入满足客户交付及质量需求，其核心思想简单来说其实就是“一起上班、一起下班、干完就下班”。

在具体实施中，涉及客户需求预测、生产线柔性、人员柔性、库存管理、人员最优和工艺标准等多个方面，利用APS、LPS、WMS、MOM和MES等信息系统实现数智化赋能，最终达到降本增效的目的。

客户需求预测包括客户计划信息、市场销售信息以及历史数据，基于这些信息进行智能优化排产。人员柔性是在生产线、车间、工厂以及工艺等多种层面寻找一人多用的环节，增加人员利用率。库存管理则涉及成品、在制品、原材料等方面的精益化……通过这些举措可以实现直接人工成本、间接人工/动能成本以及可变制造费用等运营成本的节约。

AI：可循环、可持续是未来社会的主流方向，在零部件生产工厂里面主要有哪些潜力可挖？

张晓胜：在制造型企业，可循环方向重点可以尝试再制造、回收再利用、模块化设计、共享或租赁等可循环降本应用技术，能够挖掘的降本空间其实也不小。

比如各种工装、设备的可循环，本质就是打破传统的“线性生产（生产—使用—丢弃）”模式，应用材料回收再利用、再制造等循环再利用创新技术，实现对包装、器具、工装检具和设备等的重复使用和再利用，实现“降成本、减排放、提效率”的多重目标。

AI：自适应用能和多能互补有哪些应用场景？

张晓胜：自适应用能是指能源使用根据能源使用符合进行相应调整，结合用能需求自动调节匹配的用能方式。多能互补则是整合多种能源（如电、热、可再生能源等），相互转化、相互补充实现能源的梯次利用。常用方法包括减少待机损耗、局部调节能耗需求、使用节气回路、能源介质互换、地源热泵和光储一体等。

减少待机损耗可结合生产计划对设备用电、用气等进行监控与调节，降低非生产用能损耗。局部调节能耗需求比如空压机局部压力需求高，不需要提高整体压力等级，可以采用局部增压，避免整体提高能耗需求造成的能源浪费。使用节气回路，当气体压力不够，无法满足用气需求，可以使用节气回路反馈增大用气，避免出现反复低压动作造成能源浪费。能源介质互换例如空气压缩机冷却采用油冷和风冷两种介质，可以将油介质和空气介质产生的热能转换为水介质，提供给冬季采暖和生活用热水，充分用能降低能耗。地源热泵通过地源热泵从土壤/空气吸收热量转化为制冷/供暖能量，用于企业夏季制冷或者冬季供暖的场景。光储一体通过光伏+储能建设，通过光转电储备峰值用电，降低用电成本。

空压机自适应用能是典型的自适应用能场景，通过引入智能模块实时监控气体流量，降低整体待机压力可减少压缩气体损耗，用局部增压来保证点状压力需求，避免整体增加压力造成浪费。

空压机余热回收则是典型的多能互补应用场景，主要是利用板式换热器对空压机冷却水塔的热量进行回收与再利用，可用于企业冬季供暖、工艺制热和工厂淋浴等，促进能源的梯次利用。这种项目回收效果明显，投资回报周期约2年以内。

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AI：思维的改变往往可以获得意想不到的结果，您们的实践中总结了哪些有效的思维方式？

张晓胜：我们的实践有时会需要一些逆向思维和跨专业、跨行业的思考。

逆向思维是一种打破常规、反其道而行之的思考方式，常常能够发现新的可能性。逆向思维方法的能力支撑包括因果逆向、状态逆向、功能逆向和结构逆向。因果逆向是从已知的结果出发，反向探索和论证导致该结果产生的各种可能原因的过程。状态逆向是颠覆对事物存在形式的惯性认知，开辟创新路径，将“不可能”转化为“新可能”。功能逆向是对产品或技术的功能进行重新定义，发掘新用途或创造新解决方案的创新策略。结构逆向是颠倒、重组事物的既定组成、顺序，发现隐藏问题或激发创新方案的策略性思维。逆向思维要敢于挑战权威观点，对问题多问“为什么”，不盲从大众，经常审视既有解决方案。

跨专业、跨行业思考则是一种开放性、系统性、创新性和跨界融合的思维方式，通过打破认知边界，将灵感转化为可持续的创新力。我们有些创新就是来源于3C行业甚至医疗行业，并且产生了一些突破性、颠覆性的效果。

AI：贵公司通常通过怎样的组织方式来激发创新？

张晓胜：我们经常会通过组织一些开放、协作的研讨来激发创新思维和集体智慧，我们称之为“世界咖啡馆”。通常4~5人一组，围绕一个中心议题开展多轮对话。首轮对话由一名桌长记录关键点，除桌长之外的其他成员轮换到新的小组，分享之前的见解并继续讨论。最后将所有小组的发现进行整合，提炼共同模式和行动建议。

总之，人是创新智慧的主体，各种机制、管理方式、技术手段和方法等，都希望能够通过激发人的创新力来创造价值。希望我们汽车行业，包括汽车零部件领域，能够放眼全球，增强竞争力，携手前行，共同努力开拓更大的市场。